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無縫鋼管表面呈現長短不一、方向不定的無規則的擦痕，一般為直線形，均能看到其底。
產生原因
1) 退火時操作不當。
2) 在吊運中劃傷。
3) 在矯直過程中，無縫鋼管在套筒處擦傷。
鋼管內外表面上，呈現縱向直線形的、長短不一的劃痕多為溝狀。表面有損傷為劃道，表面無損傷為青線。
產生原因：
1) 毛管上有劃道。
2) 毛管上殘存有氧化鐵皮。
3) 潤滑劑涂層不良引起摩擦增加以致模具發熱焊接金屬。
4) 內外模具硬度不夠或不均光潔度差。
5) 錘頭不良過渡部分產生尖銳的棱角模具磨損造成劃道。
在無縫鋼管的外表面上，沿橫向呈高低不平的整圈或半圈波形的環痕，有連續的，也有斷續的，有時僅在表面。
1) 無縫鋼管表面殘留氧化鐵皮或存有污物，摩擦力增加，拔制時產生振動。
2) 打頭處沒有沖上小孔。
3)無縫 鋼管潤滑不良。
4) 退火不均勻和含碳量較高的熱軋鋼管冷卻速度過快造成鋼質較硬。
5) 模具的定徑位置不正確。6) 開拉時鏈條震動。
無縫鋼管表面呈面積不一的局部凹陷，有的呈周期性，也有的無規律。缺陷表面有破傷為凹坑，表面無破傷的壓痕。
1) 廢鐵塊、鐵皮或其它污物粘附在鋼管表面，在拔制或軋制時壓入表面后有剝落而留下壓痕。
2) 矯直輥粘附了異物，在矯直過程中無縫鋼管表面壓成凹坑。
無縫鋼管表面成片的點狀的細小凹陷。
1) 無縫鋼管表面氧化鐵皮嚴重。
2) 無縫鋼管過酸洗，表面產生點狀腐蝕。
3) 保存不好，無縫鋼管嚴重銹蝕。
無縫鋼管內外表面局部與金屬分離的薄層，呈塊狀或魚鱗狀，有的與管壁金屬相連接，不易脫落，有的不與金屬連接，易脫落。
1) 鋼質不良，有皮下氣泡。
2) 由熱軋產生帶至冷拔或冷軋管上。
3) 無縫鋼管尾部彎曲造成內側減徑量過大，在拔制時受力不均，形成內翹皮。
4) 無縫鋼管有較深的棱角的橫向凹坑，經拉拔后形成。
在無縫鋼管管壁中呈螺旋方向的分層破裂。
1) 管坯中有非金屬夾雜及縮孔殘余。
2) 嚴重的疏松等。
在無縫鋼管的內外表面上，呈現直線或螺旋形的裂紋，其裂紋的兩端和底部是尖形的。
1) 鋼質不良，有皮下氣孔和皮下夾雜物。
2)無縫鋼管管坯有裂紋。
3) 退火不當。
無縫鋼管的外表面上，呈連續或不連續的發狀細紋，一般為直線形或螺旋形分布。
1) 鋼質不良，有皮下氣孔和皮下夾雜。
2) 管坯表面清理不徹底。
3) 擦傷后也易造成發紋。
無縫鋼管的的內外表面上，呈現直線形或螺旋方向的折迭，有連續的或不連續的。
1) 管坯表面帶有折迭和夾雜物。
2) 管坯表面帶有嚴重的擦傷和裂縫經拔制、軋制后延伸相互折合。
3) 管坯修磨處帶有棱角在拔、軋的時產生。
無縫鋼管管壁呈現外凹里凸的現象而管壁無損傷。
1) 無縫鋼管在搬運時，尤其在退火后出爐時碰撞外物而造成。
2) 無縫鋼管堆放過多，底層鋼管易被壓癟。
3) 矯直機咬入后甩動過大。
4) 切管機夾的過緊。
無縫鋼管內外表面有連續或不連續的細小的橫向破裂現象。
1)無縫 鋼管酸洗溫度過高時間過長或退火后鋼管溫度高于酸液溫度時進行酸洗，引起無縫鋼管氫脆。
2) 退火時保溫時間不夠或溫度不均，在無縫橫截面上縱向應力未能充分消除。
3) 無縫鋼管酸系后未烘干或未烘干透，氫氣未能脫去。
4) 厚壁管內外壁延伸不一致。
無縫鋼管表面有橫向斷裂現象，嚴重時候則產生拉斷。
1) 退火溫度不均，造成縱向機械性能不一致。
2) 拔制或軋制工藝不當壓縮率過大易產生拉裂。
3) 模具形狀不對模具棱角擦傷無縫鋼管表面。
4)無縫 鋼管坯存在嚴重的翹皮、內在夾雜等缺陷。
5) 高碳鋼及合金鋼晶粒粗大，塑性不好。
無縫鋼管呈現穿透管壁的縱向裂開，一般發生在全長，有時發生在一端。
1) 退火不當，溫度不均勻，延伸不一。
2) 壓下量過大，加工硬化嚴重。
3) 拔后未及時退火，應力未消除。含碳量較高的鋼管易發生開裂。
無縫鋼管表面沿縱向呈現較圓滑的螺旋形凹癟、矯凹，有時呈現具有尖銳棱角的螺旋印痕，矯直傾角。
1) 矯直機壓輥角度不正確，無縫鋼管擦著壓輥邊緣凸肩。
2) 矯直機壓輥過分磨損而產生尖棱。
3) 錘頭端過大或過彎及鋼管尾部彎曲過大。
在矯直過程中，無縫鋼管內外表面上呈現不規則的交叉的表面不平的花紋，一般多產生于薄壁管。
1) 矯直機各壓輥壓下量分配不合理，兩端大、中間小。因此，使頭個壓輥的螺旋紋和尾端壓輥螺旋紋不吻合。
2) 無縫鋼管本身彎曲過大，在矯直過程中上下竄動。
3) 在套筒里退火的管子表面無氧化皮，最易形成矯直花紋。
