管材的熱軋
目前國際上研制生產的熱軋管主要規格是外徑70~100mm、壁厚9~20mm的厚壁管材。國內也是用熱軋法生產厚壁管和冷軋管用坯。
在橫向螺旋軋機上穿孔是熱軋鈦合金管材和冷軋管用坯的主要生產方法。穿孔可在二輥和三輥軋機上進行。
在三輥軋機上對坯料穿孔及管材整徑的示意圖如圖3-27所示。
與擠壓工藝相比,在橫向螺旋軋機上穿孔制備管坯有許多優點。其主要優點是金屬消耗減少、成品率相應提高;其次是提高了穿孔生產率;此外,穿孔機與整徑機配合使用獲得的坯料壁差率,比擠壓獲得的坯料小。
穿孔過程的主要缺點是不可能制得薄壁坯料,穿孔和整徑制得坯料的最小壁厚通常為坯料直徑的10%~12%.當生產薄壁管材時,會延長冷軋工序。
基于上述原因,鈦合金的橫向螺旋軋制工藝最適合于成批生產壁厚較大的管坯,這時,壁厚較大的管坯不需要在XIIT軋機上進行過多的軋程;鈦合金的橫向螺旋軋制工藝也適合于制取厚壁熱軋管材。
軋制坯加熱制度是:軋制坯先在高頻感應爐內加熱,然后在電阻爐內均勻溫度,其加熱制度見表3-11.
臨穿孔前,可用風動定心機對坯料定心。定心孔的深度應不小于15mm.
穿孔時的喂入角為6°~12°之間,工作輥的轉速為80~150r/min.
穿孔機工具的安裝和調整應根據軋制表來進行?？仔驮谲堓伆继幍闹睆焦詈托緱U直徑的公差不應超過±1.0mm.這時,毛管外徑與軋制表中指出數值的差異不應超過±5%,而毛管的最小允許內徑則應保證整徑機的芯桿自由進入毛管。
在穿孔和軋制過程中,軋輥和芯桿要用壓力為1013~2026kPa的水進入冷卻。
在整徑時,喂入角在5°~8°范圍內調整,軋輥的轉速為60~150 r/min.
管材外徑和壁厚的公差在整徑后不應超過±1.5mm.
